我國(guó)作為全球化學(xué)原料藥生產(chǎn)與出口的核心基地，憑借齊全的產(chǎn)品種類和低廉的價(jià)格，在國(guó)際市場(chǎng)占據(jù)重要地位。然而，原料藥產(chǎn)業(yè)高能耗、重污染的發(fā)展模式，使得制藥廢水污染問(wèn)題日益嚴(yán)峻。面對(duì)日益嚴(yán)苛的環(huán)保法規(guī)，藥企在環(huán)保投入與生存發(fā)展之間艱難抉擇。如何破解這一困局?中水回用設(shè)備為制藥行業(yè)帶來(lái)了新的希望。?

　　制藥廢水以 “三高兩復(fù)雜” 著稱：污染物濃度高，部分抗生素生產(chǎn)廢水 COD 值可達(dá) 50000mg/L;毒性高，含有抗生素殘留、有機(jī)溶劑、重金屬等抑制微生物活性的物質(zhì);處理難度高，水質(zhì)水量波動(dòng)大，不同藥物生產(chǎn)工藝產(chǎn)生的廢水成分差異顯著。例如，合成類制藥廢水中常含有難降解的有機(jī)中間體，發(fā)酵類制藥廢水則面臨高氨氮、高色度的難題。?

　　針對(duì)制藥廢水的復(fù)雜特性，研發(fā)的 “Wastout微波高效沉淀系統(tǒng) + Neterfo極限分離系統(tǒng) + 離子調(diào)節(jié)系統(tǒng)” 形成了一套完整的中水回用解決方案。?

　　Wastout微波高效沉淀系統(tǒng)作為預(yù)處理核心，利用微波催化技術(shù)，可高效去除廢水中的懸浮物、膠體及部分有機(jī)物，將 COD 降低 30%-50%，為后續(xù)處理減輕負(fù)荷。其占地面積僅為傳統(tǒng)過(guò)濾設(shè)備的 1/3，運(yùn)行能耗降低 40%。?

　　Neterfo極限分離系統(tǒng)采用大錯(cuò)流 PON 耐污染技術(shù)與 POM 寬流道高架橋技術(shù)，能夠耐受高鹽、高有機(jī)物濃度環(huán)境，系統(tǒng)回收率可達(dá) 80% 以上。某抗生素生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)用該系統(tǒng)后，膜元件連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行超 365 天，產(chǎn)水水質(zhì)完全滿足車間清洗、循環(huán)冷卻等用水需求。?

　　離子調(diào)節(jié)系統(tǒng)則賦予整套設(shè)備 “智慧大腦”。通過(guò)離子檢測(cè)探頭實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)水質(zhì)，智能調(diào)節(jié)反滲透系統(tǒng)與多介質(zhì)系統(tǒng)的產(chǎn)水混合比例，確保出水水質(zhì)精準(zhǔn)匹配生產(chǎn)需求。這一技術(shù)使設(shè)備投資成本降低 30%，運(yùn)行費(fèi)用減少 25%。?　　隨著 “雙碳” 目標(biāo)推進(jìn)與環(huán)保法規(guī)趨嚴(yán)，制藥行業(yè)正加速向綠色低碳轉(zhuǎn)型。中水回用技術(shù)的應(yīng)用率已從 2018 年的 12% 提升至 2023 年的 28%，但仍有巨大發(fā)展空間。未來(lái)，技術(shù)研發(fā)將聚焦 “廢水資源化”，通過(guò)膜技術(shù)與生物處理耦合，實(shí)現(xiàn)廢水中有用物質(zhì)的回收利用;同時(shí)開發(fā)智能化程度更高的處理設(shè)備，進(jìn)一步降低運(yùn)行成本。?

　　當(dāng)每一滴制藥廢水都能轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)資源，曾經(jīng)的環(huán)保難題將轉(zhuǎn)變?yōu)槠髽I(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。中水回用設(shè)備不僅為藥企開辟了生存發(fā)展之路，更為整個(gè)制藥行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了方向。